航空航天材料背后的功臣：真空感應熔煉爐

但是，這些尖端設備對制造它的材料性能要求非常嚴格，對所用的鋼材、合金、毛坯提出高純度、高均勻性、耐高溫、耐高壓、抗沖擊、抗疲勞等一系列特殊嚴格要求，尤其是對材料性能的穩定性、一致性和可靠性要求非常高。

通過大量的系統的理論和實踐研究，以及從熱力學和動力學等方面研究和探討冶金過程中的物理化學反應機理，得出的重要結論是：唯一能夠滿足上述要求的工藝就是在真空室內進行宇航材料的冶煉。

就目前國內外工業水平來看，能夠圓滿完成冶煉上述材料的設備主要有以下3種，這就是：真空感應熔煉爐、真空自耗電弧爐和電渣重熔爐。即：欲快速發展航天航空工業，必須大力開發這3種高級冶煉設備及其新工藝。

世界上第一臺真空感應爐是于1917年在德國誕生的，用于熔煉飛機和火箭發動機的引擎。真空感應熔煉爐是真空冶金領域中應用最廣的設備之一。

例如，鎳基、鈷基、鐵基高溫合金采用真空感應熔煉爐工藝熔煉時，其熱加工性能和機械性能明顯提高。像不銹鋼、耐熱鋼、超高強度鋼、工具鋼、軸承鋼，以及磁性材料、彈性合金、膨脹合金等幾乎均采用真空感應熔煉爐來熔煉，以保證材料性能和質量。

眾所周知，真空感應熔煉爐工藝，對金屬的熔化、精煉和合金化的整個過程，均是在真空狀態下進行的，因而避免了相同氣相的相互作用而污染。其次，在真空條件下，碳具有很強的脫氧能力，其脫氧產物CO不斷被抽至系統之外，克服了采用金屬脫氧劑脫氧的污染問題。

真空感應熔煉工藝能得到迅速發展，和航空航天工業所需高溫合金材料有密切關系，如宇航、導彈、火箭、原子能等設備所需的高溫合金。在未采用真空熔煉方法生產的高溫合金，其最高工作溫度一般只有750~810℃；而采用真空熔煉方法生產的高溫合金，其最高工作溫度可達到980~1090℃的水平。這主要是由于采用真空感應熔煉爐熔煉的鎳基、鐵基、鈷基高溫合金時，降低了間隙元素O2、N2、H2，能徹底清除非金屬夾雜物，以及去除低熔點有害金屬雜質，如Pb、Bi、Sb、Cu、Sn、Te等。

綜上所述，真空感應熔煉爐具有以下特點：（1）在真空狀態下，能夠熔煉一些貴重的活潑金屬，如鈦合金等；（2）在真空狀態下，能夠杜絕被熔煉金屬和合金，同非金屬夾雜物產生化學反應。（3）在真空狀態下，能夠清除液態熔融金屬中的有害可溶解氣體和污染物。

從產品應用上看，主要用于生產宇航、導彈、火箭、原子能和電子工業所需的高溫合金、超高強度鋼、不銹鋼，以及其他特殊用途的合金。